Вербилковский фарфоровый завод похож на большую кондитерскую фабрику. Мастера замешивают массу по рецепту, которому уже 260 лет. Карельская глина, кварцевый песок, каменистые компоненты. Пять тонн сырья отправляют в мельницу на 12 часов. Для лучшего помола добавляют уралитовые цилиндры. После помола масса проходит десять этапов обработки. Например, размагничивание, чтобы на посуде не проступили черные пятна.
Затем массу нужно отжать. Еще в прошлом веке массу несколько лет отстаивали в подвалах. Современные фильтр-прессы ускорили процесс до шести часов. Из блинов получаются брикеты, из брикетов - колбаски. Работа конвейерная, творчества мало. На очереди формовочный цех. Здесь все делают машины. Формовщикам остается лишь осмотреть посуду - шесть тысяч изделий за смену.
Гордость завода - тонкостенный фарфор. Толщина стенок - миллиметр. Если поднести к лампе, просвечивает. Отливают и формируют фарфор вручную. Машины с такой ювелирной работой не справляются. Сушат фарфор при температуре 800 градусов, обжигают - при 1380. Перед обжигом каждое изделие окунают в глазурь, в состав которой входит кварцевый песок. Песок придаст изделиям блеск. Больше суток фарфор запекается.
И, наконец, цех живописный. Расписывают фарфор только керамическими красками. Все мастера работают по 40 лет, поэтому порошок разводят на глаз - скипидаром и маслом. Некоторые изделия покрывают жидким золотом и декором на основе лака. Но эффект появится только после последнего обжига.
Еще 260 лет назад фарфор был доступен только царским особам. И только благодаря Вербилковскому заводу в России началось массовое производство. Причем чайные сервизы и статуэтки, которые сегодня может приобрести каждый, не сильно уступают императорскому фарфору.